千军易得
一Jiang难求
降成本费用攻坚战
打响以来
各条战线咬定目标
深挖潜能
排难闯关
经过上半年的艰苦奋战
取得了阶段性胜利
竞显大Jiang风范
发动机开发二部
轻型柴油机延长换油期
现状描述
使用成本
4DW柴油机冬、夏季切换用油，增加用户成本，不适应用户需求。
磨合油
多品种共线生产，存在带油出厂与不带油出厂之分；存在磨合油残留问题，不同车型的残存比例不一。
生产工艺
多品种的油品导致加注设备增加、增添管线或人工加注，带来设备投资、人工等成本的增加。
改善措施
从研、产、供、销全面考量，开发高品质、低成本的4DW柴油机及通用性长效油品。做到事业部内部产品开发、生产、销售领域受益，事业部外部整车厂、用户受益，实现全价值链成本优化与下降。
产品开发
新设计24个通用零件，产品品质提升、成本微涨，产品管理变容易。
生产环节
新设计通用油品CJ-4适用DPF装置，平衡成本，四季通用，且出厂磨合工艺可适用。
销售领域
新开发4DW机型不增加过多成本；不影响配套；外观“时髦”；低保养成本、更高产品质量。
用户受益
保养成本终端用户成本可接受，分4.5万公里三包期，以及10万公里半生命周期两个方面。
验证结果
产品开发与验证：改进零件均通过台架可靠性验证，改善效果明显。
油品生产验证：特殊设计的油品通过台架耐久试验和生产验证，覆盖全部轻型车装车、生产磨合使用需求。
实施效果
整机成本
24个零件优化设计，50%零件成本未变甚至出现下降。
装车油
特殊设计CJ-4油品成本为美孚CJ-4产品（基准产品）的50%，壳牌10W40长效油的53%。
磨合油
替换原冬季磨合油，单台发动机平均20元的降本。
磨合剂
选用路博润抗磨配方，取消了磨合剂的使用，冬季降低磨合剂使用成本达到45万元。
用户成本
新车前4.5万公里（预期三包期内），用户降低保养成本1600元左右。前10万公里，降低用户使用成本达4000元。
心得体会
降本无处不在
采取合理的降本措施能够实现全链条的相关方受益，有利于产品的开发、应用、推广。
降本着眼长远
平衡好研产供销各个方面诉求，研发人员应该不仅仅局限于技术研究，更需要着眼于产品。
锡柴工厂重机部
动力设备精益管理
现状描述
联合厂房中央空调
联合厂房内包括机加工和装配线区域，中央空调控制措施完全一样，但由于两个区域设备发热量不一致，在机加区域体感舒适时，装配区域实际温度较机加工区域低2-3 ℃ 。
乳化液供液系统
在非生产时段，乳化液集中供液系统一直以小循环模式运行。根据乳化液维护要求，每天只需要循环满8小时即可。
空压机
空压机设定出口压力为6.4bar，实际对生产设备的供应压力在6.2bar以上，而生产设备的最低压力需求为6.0bar。
改善措施
联合厂房中央空调
将装配区域设定温度调整为较机加区域高2℃，减少装配区域1-2台风机运行，实现装配区域实际温度提高2-3 ℃，与机加工线基本一致。
乳化液供液系统
在非生产时段，在谷电及平电时段进行小循环，保证每天8小时的运行时间，在峰电时段关闭系统。
空压站
将空压机设定压力降至6.3bar，保证最终供应给生产设备的压缩空气压力保持在6.0bar以上。
实施效果
6DM单台能耗降本46.66元。
心得体会
体会之一
公用动力设备是用能大户，在控制措施上持续挖潜，精益管理，即可取得较好的降本效果。
体会之二
在公用动力设备控制方面，需关注好技改项目的进展，持续分析用能终端的变化情况，优化控制措施。
锡柴工厂共轨制造部
改进阀套生产工艺
现状描述
工艺流程
现生产阀套微孔流量控制加工工艺流程：
占用人工
当前生产单班占用人工4人，工序综合合格率94%；
改善措施
开发专用设备
用自动化代替人工
实施效果
合格率
工序综合合格率从94%提升至98%；
生产节拍
综合节拍降低近50%；
用工人数
单班减少用工3人；
按10万件/年计，质量提升降本26万元，人工降本54万，合计降本80万元。
心得体会
提质增效
发挥在共轨系统领域开发及生产优势，提升相关零部件产能，通过开发专机，提升合格率，实现降本增效。
少人化
自主学习、应用机器人等自动化技术，提升工序综合节拍，减少用工量。
以上展示的是各部门降成本费用的工作亮点、先进做法和取得的成果。当前，各条战线正围绕更高目标积极行动，全力打好降成本费用攻坚战，为扩大胜利成果争作贡献。
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