作为《中国制造2025》的重要内容，绿色制造在践行节能环保社会责任的同时，也逐步成为拉动经济增长、推动企业转型升级的新引擎。汽车企业在发展理念和研发、生产中也越来越重视这池变暖的“春水”。
应景“六·五”世界环境日，一汽集团日前围绕“走进绿色一汽·共享绿色未来”主题开展了为期4天的一汽绿色制造媒体采访活动。集团绿色发展理念、低碳技术研发、清洁生产、绿色环保产品、发动机再制造······通过媒体沟通会及对一汽技术中心、一汽轿车、一汽模具、一汽锡柴的走访，《中国汽车报》记者全面了解了这家大型汽车央企集团在绿色制造方面搞的事情，也认识到其对那一抹“绿意”的看重。
活动初，一汽党委宣传部部长黄勇和一汽生产制造技术部副部长陆波，即先从集团角度介绍了一汽的发展情况和其绿色制造相应成果及规划。一组数字显示，“十二五”期间，一汽共完成节能改造项目637项，节能9万吨标准煤/年，节约价值14283万元/年。在环保方面，一汽每年投资2亿多元用于污染治理设施运行、危险废物处置和新建、改造环保设施。“相较2012年，2016年一汽万元产值能耗下降12.1%，COD排放降低了23%。”黄勇说道。
技术、工艺发力的同时，一汽还陆续投放了红旗H7、奔腾X80等环保整车，V6、9L等发动机和多款变速器。如一汽的A级蓝途车动力总成可实现百公里4L的低油耗，红旗H7 PHEV采用2.0L发动机和电动机的动力组合，综合油耗可达到2.4L/100km。
将绿色发展作为集团“十三五”规划战略目标之一，一汽去年还专门编制了《“十三五”期间推进中国一汽绿色制造实施方案》，将通过年度实施项目专篇滚动更新的方式完善其绿色制造体系。用黄勇的话说：“我们将以‘蓝途战略’为引领，加快实现节能和新能源汽车的批量产出，同时进一步打造绿色工厂、推进供应链绿色化、强化绿色发展理念。”
▇一汽技术中心——低碳技术先行夯实产品基础
要推出节能环保产品，车企很大程度上需特别注重技术升级。作为一汽自主品牌的技术“扛把子”，一汽技术中心自然成为媒体们探访的第一站。活动当天，一汽技术中心展出了其自主研发的多款高效省油发动机和丰富的轻量化技术材料应用成果，让记者对其技术储备有了直观认识。
针对传统汽油机节能，一汽研发了高效专用增压技术、“全模”发动机技术、排气余热发电技术等。“如高效专用增压技术可实现增压器模块化，既解决效率低、低速满振等问题又降低了7%的CO2。应用柔性纳米碳纤维热电转换原件的排气余热发电技术将现有的热电转换效率由4%提升至8%~10%。”一汽技术中心动力总成研发院产品总监李金成告诉记者。
轻量化技术的方向主要是高强度钢技术、激光拼焊板应用技术、内高压成形技术、轻质合金的应用等。技术中心现场展出的功能件和结构件中，碳纤维车盖可降重57~58%；采用材料替代的蓄电池固定框总成则可实现降重和降成本均32%。
立足当前市场和未来方向，一汽提升传统动力节能水平的同时，也加速新能源汽车技术的研发。已初步形成电机、电池系统产业化能力的一汽新能源汽车则着力打造多个平台。“在中小型车上开发下一代低成本、低能耗的EV与PHEV技术，平衡企业平均油耗目标；在大中型车上布局燃料电池汽车技术，构建‘十四五’产品开发核心能力与关键技术基础。”一汽技术中心技术研发院副院长刘明辉说。
现场，一汽还展出了一辆碳纤维车身、采用轮毂电机的纯电动车。据透露，该款车还在积极降成本，“降到10万元以内，未来量产就有竞争力了”。
▇一汽轿车——打造绿色工厂以节能减排
走访一汽轿车过程中，记者恰好见证了工信部电子工业标准化研究院向一汽轿车授予“绿色工厂”荣誉称号。据悉，电子标准院今年3月底参与了对一汽轿车的现场评价，综合工厂设施、管理体系、能源与资源投入、环境排放等要素，一汽轿车获得95.25分的评价成绩。同时电子标准院相关领导还对其提出两点建议：“希望一汽轿车继续加大新能源及可再生能源的投入比例，和加强绿色供应链的管理及建设能力。”
随后记者先后参观了一汽轿车的污水处理站、动力中心、涂装扩建线，切身感受其作为绿色工厂的名副其实。厂中随处可见绿植、青草，给人一种恬淡、舒适之感。一汽轿车相关人员告诉记者，公司的二工厂污水处理站可实现100%中水回用，每小时可制备中水120吨用于厂区绿化、景观用水。
在节能方面，一汽轿车摸索出一套经济化用能管理思路，在供给端、用户端推行停产减供、停产停机、重点耗能设备定标运行管理、合理排产和安排工艺调试四项管理对策，并伴随着空压机余热回收、露点节能、空调变频等节能技术改造。“今年一季度，一汽轿车在产能提升22.58%的情况下，能耗反而下降了11.7%。”一汽轿车副总经理张加奕不无骄傲地说。
此次参观一汽轿车的涂装车间也可谓记者的重要收获之一。行业周知，涂装车间在四大工艺中属于高污染、高耗能生产线，车企较少安排媒体参观其涂装线。走访中，记者了解到车间烘干炉采用了废气焚烧热力回收系统技术对废气进行处理，实现废气焚烧的同时又起到漆膜烘干的作用，使排放气体当中的废气净化率达到99%以上。为了节省涂装过程的用水量，一汽轿车实施了空调纯水系统改造和重水再利用改造项目，年节约用水量超2万吨。
不止于此，一汽旗下一汽-大众、一汽解放锡柴等，近年来在工厂建设上均积极融入了绿色设计理念。正如一汽生产制造技术部副部长陆波所说：“一汽全面淘汰改造了过去的老厂房、老设备，告别了过去粗犷式的生产方式。”
▇一汽模具制造——自动化生产线破国外垄断
对于装备制造公司，媒体的关注度明显较车企少。不过了解一汽模具制造不仅为一汽和其他自主品牌生产模具和制件，其还是陆虎、斯柯达、戴姆勒等国际车企的供应商，模具质量能够满足C级轿车的要求后，就足以认识到这家企业的厉害之处。
对于绿色制造，一汽模具厂在产品设计阶段就融入了生态设计理念，如其与一汽技术中心联合组成SE同步工程团队，用于整车开发项目。“在传统设计流程中，车身钣金零件冲压工艺设计滞后于车身产品设计，冲压工艺设计暴露的产品制造工艺问题需要再反馈到车身产品设计部门重新优化，耗时较长。通过开展冲压同步工程，模具工程师在车身产品设计阶段提前介入，采用CAE分析技术预测产品可能出现的质量缺陷并提出解决方案，大幅缩短了研发周期、降低了资源消耗。”一汽模具制造公司总经理薛耀表示。
在一汽模具制造公司的联合厂房里，记者还细致了解生产线上的降耗、绿色工艺应用。在材料方面，一汽模具厂通过开发、采用铸造合金模具钢、合金球墨铸铁等材料替代锻造合金钢，简化了模具结构、提高了加工效率、减少模具材料使用量、降低了加工成本，很好地实现了精益生产与低碳环保的双重目标。
值得一提的是，一汽模具制造公司还承接了国家智能专项《基于机器人的汽车焊接自动化生产线项目》，并荣获中国汽车工业科学技术奖一等奖。据介绍，此项目成功打破了国外技术垄断，实现了汽车白车身的绿色制造。其中柔性主拼核心技术的应用，能够实现三个车身平台六种车型的快速智能切换，降低了制造成本、减少了工位占用面积；高速工业机器人与节能环保次高频点焊设备的集成应用，有效降低了生产能耗、减少了焊接飞溅。
▇一汽解放锡柴——再制造基地变废为宝
作为此次一汽绿色制造之行的最后一站，一汽解放锡柴的再制造产品牢牢吸引住了媒体记者们的眼球。如一汽锡柴相关人负责人所说，末端产品的大量产生不可避免地带来资源、能源的浪费和环境污染，再制造工程已成为世界各国普遍认可的末端产品处理方式。
进入一汽锡柴再制造车间，记者看到工人们正两人一组进行着废旧发动机的拆解工作，车间的另一侧则整齐堆着分好类的零部件箱。据统计，一汽锡柴再制造基地每生产5000台奥威系列再制造发动机，回收的产品附加值接近1.25亿元，可节电700万kW·h，减少二氧化碳排放300吨。再制造基地总经理蒋伯明还告诉记者：“节能减排的同时，我们还针对再制造配件建立可追溯机制、实行三包政策，以保证发动机的质量和性能。”
参观一汽锡柴惠山基地过程中，其相关负责人则向记者重点介绍了冷试、先进制造技术和智能制造三大生产工艺。相对于传统的热试工艺，冷试技术在大大缩短产品交付周期的同时，可使校车不再消耗柴油，也无需大量的水、电、气供给，还不会有废气排放。数据显示，到2016年底，一汽锡柴产品冷试出厂比例超过90%，累计节省柴油约2500吨。引入智能技术则在提效降本的同时也带来了绿色制造的结果。
当然，一汽锡柴在开发节能发动机上的努力也早已为业内所知。据一汽锡柴党委书记、厂长钱恒荣称，一汽锡柴产品的综合油耗比同类产品省3%~5%，省油已成为其产品的品牌个性。
此次一汽绿色制造之行，通过对多家一汽旗下企业的探访，也让记者认识到绿色制造确实是一个系统工程，其覆盖产品的全生命周期，需企业对各环节进行绿色管理。
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